探訪本田全球標桿工廠  領略匠心品質(zhì)

——2018年“南區(qū)媒體”走進東風Honda

（廣西汽車網(wǎng) 訊）在眾人的注視下，一輛AGV無人搬運車滿載著螺栓、螺母等零部件緩緩駛來，隨后自動停靠在總裝線體旁邊，恰好此時有一位工人過來取走螺栓和螺母，并將它們依次裝配在一輛白色XR-V的前后保險杠、車門、車頂?shù)任恢谩?br/>

隨著生產(chǎn)節(jié)奏的進一步推進，工人師傅在機械臂的輔助下，將按時送到的中控臺、門板和輪胎等部件先后準確地安裝在這輛白色XR-V身上。得益于先進的自動化生產(chǎn)系統(tǒng)，XR-V從一個一無所有的車身，迅速擁有了精致的內(nèi)飾、舒適的座椅、強勁的內(nèi)芯……。

“工廠的排產(chǎn)系統(tǒng)就像編劇，每個時間節(jié)點都安排得恰到好處，相關物料送達特定工位的時機也拿捏得非常精確”，一位媒體朋友參觀時這樣說道。的確，在整車生產(chǎn)這個龐大工程中，要讓每個環(huán)節(jié)能夠有條不紊地推進，既靠科學合理的規(guī)劃，更離不開先進設備的有利支持。

為深度了解企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營和發(fā)展狀況，11月29日，來自南部地區(qū)的上百家媒體人士走進東風Honda，參觀第二工廠，零距離感受東風Honda的先進生產(chǎn)工藝和卓越產(chǎn)品品質(zhì)，并與東風Honda的相關領導進行深度交流。

柔性化  讓多元化需求變?yōu)榭赡?/strong>

作為本田全球的標桿工廠，東風Honda第二工廠集眾多先進的生產(chǎn)設備和行業(yè)領先的生產(chǎn)工藝于一身。為滿足客戶日益增長的個性化需求，東風Honda將人、機器與生產(chǎn)流程的結(jié)合作為關鍵，全面采用柔性化生產(chǎn)模式。目前，在同一生產(chǎn)線上，東風Honda已經(jīng)實現(xiàn)轎車和SUV多種車型的混線生產(chǎn)。

為了確保生產(chǎn)的準確性與產(chǎn)品的質(zhì)量，東風Honda大量應用工業(yè)機器人、自動化輸送線、自動導引運輸車等先進設備與技術(shù)，將數(shù)字化管理貫穿整個生產(chǎn)過程，使人、機器和生產(chǎn)流程實現(xiàn)智能互聯(lián)，滿足柔性化生產(chǎn)的需要。

東風Honda第二工廠的總裝車間采用世界領先、國內(nèi)首創(chuàng)的主搬送生產(chǎn)線，實現(xiàn)了門分裝、輸送、庫存等生產(chǎn)流程的一體化推進，大大加快作業(yè)流程；全線還采用全球首創(chuàng)的自動升降臺板，既實現(xiàn)車輛裝配作業(yè)的高度靈活可調(diào)，還可滿足多種車型混線生產(chǎn)的需要，有效增強了平臺通用性。

為提升生產(chǎn)效率，東風Honda第二工廠還裝備了數(shù)量眾多的機器人。在工人師傅的指引下，這些“大力士”們輕松抓取車門、輪胎和座椅等厚重部件，準確安裝至整車身上。高效的自動化水平大幅提升了生產(chǎn)效率，據(jù)車間人員透露，平均50秒便有一輛整車下線。

對品質(zhì)的嚴格管控是東風Honda的立身之本。東風Honda早已建成了處于國內(nèi)領先水平的發(fā)動機實驗室、排放實驗室、整車實驗室以及先進的整車出廠質(zhì)量保證檢測線。走下生產(chǎn)線的每一輛車都要經(jīng)過專業(yè)檢測技師的嚴苛審查，只要發(fā)現(xiàn)一絲一毫的缺陷，就會實行一票否決，查出問題并徹底解決。

除了車間嚴格自檢外，東風Honda還建立了獨有的“檢查技術(shù)者“體系，處于該體系的人員沒有經(jīng)營上的壓力，完全站在消費者角度全面檢查產(chǎn)品質(zhì)量。

據(jù)介紹，第二工廠年標準產(chǎn)能24萬輛，思域、XR-V、杰德、競?cè)鸷透缛鹁�在此生產(chǎn)。值得注意的是，東風Honda第三工廠將在2019年建成投產(chǎn)，一期產(chǎn)能為12萬輛，屆時東風Honda的年標準產(chǎn)能將超過60萬輛，為2023年達成年銷百萬輛的目標奠定堅實根基。作為一座具備新能源汽車生產(chǎn)能力的綠色、智能工廠，第三工廠可滿足混合動力、插電式混合動力和純電動車型的生產(chǎn)需求，幫助東風Honda持續(xù)發(fā)力新能源車市。